Manometri industriali: guida alla scelta per impianti efficienti e sicuri

I manometri industriali rappresentano uno strumento dalla storia piuttosto antica i cui prodromi risalgono a Evangelista Torricelli, il quale nel 1644 costruì quello a oggi noto come tubo di Torricelli; serviva per misurare la pressione atmosferica. Furono poi altri due italiani a dimostrare l’esistenza del vuoto in natura, stabilendo che in effetti anche l’aria ha un peso: si tratta dello stesso Torricelli e di Vivaldi.

Il manometro vero e proprio è stato invece inventato da un ingegnere francese (Eugène Bourdon) nel 1849. Da allora il progresso ha fatto passi da gigante e oggi si assiste allo sviluppo di modelli particolarmente efficaci. Oggi analizziamo quali sono le tipologie di manometri industriali e le applicazioni in questo ambito.

Cos'è un manometro industriale e come funziona

Il termine manometro è di origine greca e può essere tradotto con l'espressione “misuratore di ciò che risulta poco denso”. 

Si tratta di un dispositivo che, non diversamente dalle prime soluzioni sviluppate dal Torricelli, consente di misurare la differenza di pressione che sussiste tra due fluidi, che possono essere un liquido o un gas.

Lo strumento può essere inoltre utilizzato per valutare la velocità di scorrimento in un flusso d'aria, essendo questa provocata a causa di un dislivello di pressioni.

Il funzionamento di un manometro industriale si basa pertanto sulla presenza all'interno del dispositivo di un elemento sensibile, posizionato dentro a un tubo; al modificarsi del conferimento della pressione presenterà misurazioni differenti.

Sono utilizzati in molteplici contesti produttivi, a cominciare dagli impianti chimici, dove consentono di monitorare la pressione all'interno di tubazioni e reattori, assicurando la performance e la sicurezza dei processi.

Vengono inoltre adottati presso le raffinerie di petrolio, onde evitare incidenti e consentire una qualità eccellente dei prodotti. 

Infine, un altro campo in cui il loro utilizzo è piuttosto comune si rivela quello aerospaziale, nello specifico per quanto concerne la misurazione della pressione nei sistemi idraulici e in quelli relativi al carburante: operazioni essenziali affinché un volo possa dirsi sicuro.

I principali tipi di manometri: analogici, digitali, a capsula, a molla

In commercio è possibile trovare un'ampia gamma di manometri che si distinguono secondo due categorie principali, da valutare in relazione alle proprie esigenze. Si tratta di quelle che seguono:

• Manometri analogici: la lettura della lancetta viene predisposta su un quadrante di 270°. Questa opzione si rivela l’ideale nei casi in cui si opera su larga scala, in quanto in grado di coniugare semplicità nella lettura e costo ridotto.

• Manometri digitali: la lettura avviene direttamente su un display, in cui le cifre vengono indicate tramite cristalli liquidi. Questi modelli sono considerati pratici e performanti, risultando preferenziali nei contesti in cui occorre effettuare una verifica diretta sugli impianti nonché nei laboratori per la taratura.

Troviamo anche i:

• Manometri a capsula: sono indicati quando si tratta di misurare basse pressioni, un tratto che hanno in comune con quelli a membrana.

• Manometri di Bourdon: si tratta del modello più impiegato, costituito da un tubo di forma ellittica. La lancetta si sposta su un quadrante, mentre l'intervallo di misura raggiunge i 25 bar.

Come scegliere un manometro industriale

La selezione di un manometro industriale richiede un'analisi accurata di variabili tecniche e ambientali strettamente connesse all'applicazione specifica. Il primo aspetto da definire è il campo di pressione da rilevare: il manometro deve avere una scala adeguata che consenta misure affidabili, poiché l’obiettivo è di evitare sovraccarichi che potrebbero comprometterne l’integrità e la precisione.

Fondamentale è anche la scelta dei materiali di costruzione, determinata dalla natura del fluido e dalle condizioni ambientali. In presenza di sostanze aggressive o atmosferiche corrosive, si privilegiano materiali ad alta resistenza come l’acciaio inox; per impieghi meno gravosi, possono risultare idonei componenti in ottone o in polimeri tecnici.

La precisione dello strumento, espressa come percentuale della scala completa, deve essere selezionata in funzione dell’importanza del controllo di processo. Non va trascurata nemmeno la configurazione dell’attacco.

I vantaggi di affidarsi a fornitori specializzati

Nel settore della strumentazione di misura, la scelta di un fornitore specializzato rappresenta un elemento strategico per osservare quali come affidabilità, precisione e continuità operativa. Aziende con una consolidata esperienza nella fornitura di manometri industriali offrono un ampio ventaglio di prodotti e competenze tecniche in grado di supportare il cliente nella selezione della soluzione più idonea alle specifiche esigenze applicative, come il lavoro svolto da Bart Srl.

L'approccio è altamente qualificato e consente di spaziare da manometri standard a prodotti avanzati, campi scala estesi — dal vuoto fino a pressioni elevate superiori ai 1500 bar — e dimensioni variabili per facilitare l’integrazione negli impianti esistenti. Ciò permette di rispondere in modo efficace a contesti operativi anche estremi, quali impianti chimici, farmaceutici, offshore e ambienti ad alta corrosività. Non meno importante è il costante aggiornamento tecnologico e la conoscenza approfondita delle normative di settore.